Schrimpf Basalt goes Green und senkt CO2-Emissionen

Moderner Straßenbau mit Asphalt hat die heutige Mobilität möglich gemacht. Er besteht aus Basaltkörnchen und dem dickflüssigen Restprodukt aus der Erdölraffinierung Bitumen als Bindemittel. Basalt für dessen Herstellung liefern seit 1937 die Schrimpf Basaltwerke. 

In Neuhof bei Fulda sitzt die Zentrale und in drei Steinbrüchen in Osthessen brechen die Mitarbeitenden das begehrte Material aus dem Berg. „Wir arbeiten mit einem Naturprodukt, greifen mit dem Abbau massiv in die Natur ein und sind deshalb auch verantwortlich für die Umwelt“, erläutert Geschäftsführer Rüdiger Balzer seine Haltung. Seit Anfang der 90er Jahre recycelt er alte Straßenbeläge und mischt je nach Rezeptur Recyclat in den neuen Asphalt ein. Damit nicht genug: Jeder aufgelassene Steinbruch wird nach Vorgaben der Naturschutzbehörden renaturiert. „Wir haben freiwillig sogar eine 15.000 Quadratmeter große Fläche nach der Flora-Fauna-Habitat-Richtlinie praktisch zum Naturschutzgebiet aufbereitet.

Digitaler Trocknungsprozess senkt CO2-Emissionen und erhöht Recyclatanteil  

Die Asphaltmischungen liefert das Unternehmen den regionalen Straßenbaubehörden als oberste Belagdecke just-in-time in der benötigten Spezifikation und bei Temperaturen zwischen 140 und 160 Grad Celsius. Die Kunden haben die Auswahl aus 70 verschiedenen Rezepturen. Ein Labor von Schrimpf wacht über die Zubereitungen. Dadurch ist es Schrimpf möglich, die Asphaltmischungen für den Straßenbau je nach Einsatzgebiet mit unterschiedlichen Eigenschaften bereitzustellen. Die Mischungen variieren durch ihre Basaltkörnung, die Bitumenzusammensetzung sowie Zusatzstoffe und den Anteil von recycelten Materialien aus alten Straßenbelagen. Je nach Rezeptur konnten bisher 15 Prozent Recyclat beigemischt werden.

Der neue Trockenprozess besteht aus baulichen Maßnahmen im Materiallager und der Digitalisierung der Prozesse. Die Basaltkörnungen und Recyclate werden nun in riesigen Trockenboxen vor der Verwendung zwischengelagert und verlieren dort bereits einen Teil ihres Feuchtegehaltes. Dieser wird künftig auf dem Förderband zum Trommeltrockner analysiert, und es wird berechnet, welche Menge jeweils in die Trommel eingebracht wird. Aus diesen Daten bestimmt anschließend die Steuersoftware des Trommeltrockners, mit wie viel Temperatur und wie lange die Splitmischung im Trockner bleiben muss, bis sie die maximal zulässige Restfeuchte hat. Der exakte Feuchtegehalt ist entscheidend für die Bindung, die Split und Bitumen anschließend eingehen. Und weil dieser nun exakter herzustellen ist, lässt sich der Recyclatanteil je nach Rezeptur auf bis zu 30 Prozent verdoppeln. Das Bitumen wird zudem künftig elektrisch auf Temperatur gebracht, was den Heizölverbrauch reduziert. Ein neuer Radlader ist an die Dimensionen im neuen Materiallager angepasst, kann mehr Basalt- und Recyclatkörner je Arbeitsgang aufnehmen und spart dadurch Dieselkraftstoff. Insgesamt sinken die CO2-Emissionen um über zehn Prozent.