Alu-Druckguss-Spezialist senkt CO2-Emissionen um ein Drittel
Die Druckgussformen aus Dautphetal setzen seit über 80 Jahren Maßstäbe im internationalen Werkzeugbau. Weltweit gießen Automobilhersteller mit den Aluminium-Werkzeugen Motorblöcke, Zylinderköpfe und Strukturteile. Mit über 180 Mitarbeitenden verarbeitet Heck+Becker über 150 Tonnen Aluminium pro Jahr.
Schon 2013 ließ Geschäftsführer Martin Baumann eine systemische Energieoptimierung durchführen. Eine neue Druckluftanlage mit Wärmerückgewinnung sowie neue Beleuchtung führten zu einer Stromeinsparung von 40 Prozent und senkten die CO2-Emissionen um 189 Tonnen pro Jahr. „Bei einer halben Million Euro Stromkosten im Jahr 2017 war uns klar, dass wir weiter an der Energieeffizienz arbeiten mussten“, erinnert sich Martin Baumann. 2018 analysierte er zusammen mit Björn Velte, Leiter Gebäudetechnik, die Produktion. Neue Ofentechnologie sowie Möglichkeiten zur Energieerzeugung sollten das Unternehmen effizienter machen.
Neuer Schmelz- und Warmhalteofen spart 347 Tonnen CO2
Für die Aluminiumschmelze zur Druckgussteileherstellung wurde zuvor ein Erdgas-Schmelzofen und für die Warmhaltung der Teile ein Elektroofen eingesetzt. Zusammen hielten sie das Alu ganzjährig und 24 Stunden pro Tag auf der Schmelztemperatur von etwa 670 Grad Celsius. Der Erdgasschmelzofen verursachte aber auch Abbrandverluste von etwa 3,5 Prozent des wertvollen Alus. Zur Reduzierung des Energieverbrauchs, der CO2-Emissionen und der Materialverluste durch Abbrand im Schmelzprozess wurde ein innovatives Aluminium-Schmelz- und Warmhaltekonzept für das Druckguss-Technologie-Center von Heck+ Becker entwickelt. Der Aluminium-Abbrandverlust sank auf rund 1,5 Prozent. Die besondere Innovation des Schmelz- und Warmhalteofens liegt in der Unterteilung des Ofenraums in drei Zonen: die Vorheizzone, eine Schmelzzone und ein Warmhaltebad für die flüssige Aluminiumschmelze. Zusammen mit der verbesserten Isolation der Öfen führt dies zu erheblichen Energieeinsparungen, geringen Materialverlusten und einer unterbrechungsfreien Verfügbarkeit der Schmelze für die Druckgussmaschine. Seit Herbst 2019 arbeitet der neue Ofen. Der jährliche Energieverbrauch reduziert sich um rund 258.300 kWh, was einer CO2-Ersparnis von 347 Tonnen pro Jahr entspricht.
662.600 Euro Gesamtinvestition
198.780 Euro Zuschuss aus PIUS-Invest
Neuer Ofen spart 235.000 kWh Energie
347 Tonnen weniger CO2
Ohne PIUS hätten wir die Maßnahmen nicht umsetzen können. Neben einem Imagegewinn verschaffen wir uns enorme Kostenspielräume.
Bilanz: 30 Prozent Zuschuss aus PIUS-Amortisation in nur fünf Jahren
Das Druckguss-Technologie-Center soll weitgehend mit erneuerbaren Energien betrieben werden. Zeitnah folgt die Installation einer Photovoltaikanlage (PV) und eines Blockheizkraftwerks (BHKW). In Verbindung mit einer Pufferbatterie sparen sie bis zu 15.000 Euro bei den Stromkosten ein. „Ohne PIUS hätten wir die Maßnahmen nicht umsetzen können“, so Martin Baumann. „Wir verschaffen uns neben einem Imagegewinn auch Kostenspielräume“. Denn insgesamt senkte das Unternehmen seine Energiekosten jährlich um rund 150.000 Euro und den CO2-Ausstoß um ein Drittel. Die Amortisationszeit für die Kredite liegt bei nur 3,7 Jahren. Angesichts von 20 Jahren Nutzungszeit und der Ersparnisse bleibt eine ausgezeichnete Rendite.
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Sasa Petric
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