Blechbearbeitung mit optimierter Drucklufterzeugung

Gestanzte, gebogene, und geschweißte Metallteile aus dem Lahn-Dill-Kreis befinden sich in elektrischen Schaltschränken und Automobilen. Auch Unternehmen der Maschinenbauindustrie und der Heizungstechnik setzen die in der Fertigung energieintensiven Produkte ein. Die Kreck Metallwarenfabrik GmbH senkte unter Leitung ihres Geschäftsführers Hans-Martin Kreck (siehe Bild unten) ihre Kosten mit einem Energiemanagementsystem und optimierte ihre Drucklufterzeugung – bei gleichzeitiger Steigerung der Produktion.

Minus 30% Strom- und Gasverbrauch mit Energiemanagement

„Energie ist ein großer Einzelposten in der Metallver- und Blechbearbeitung“, argumentiert Energiemanager Stefan Eckhardt und rechnet vor: „Je nach Fertigung liegen die Energiekosten pro Teil bei bis zu 15%.“ Weil er im Auftrag der Eigentümerfamilie die Energie- und Kosteneffizienz des Unternehmens besser analysieren wollte, nahm er 2010 Kontakt zum RKW Hessen auf. Die anschließende PIUS-Beratung von Dr. André Michels von der ECOWIN GmbH erbrachte große Einsparpotenziale bei der Druckluft- und Wärmeerzeugung sowie Beleuchtung.

Die PIUS-Analyse führte zur Einrichtung eines Energiemanagementsystems, das seither eine prozess- und anlagenbezogene aber auch bereichsabhängige Erfassung und Auswertung der Energiedaten ermöglicht. Mit dieser Transparenz ermittelt das Unternehmen Einsparpotentiale einzelner Energieverbraucher. „Kostenintensive Produktionsprozesse und Verbrauchsgewohnheiten lassen sich heute klar zuordnen und Handlungsalternativen ableiten“, begründet Geschäftsführer Hans-Martin Kreck die Investitionen. Nach der konsequenten Einführung eines Energiemanagementsystems wurde dieses nach DIN ISO 5001:2011 zertifiziert. Ab 2012 wurden die ersten Maßnahmen umgesetzt. Im Zuge von Ersatzinvestitionen sollte mittelfristig der Energieverbrauch um 30% reduziert werden.

Energieeffizienz mit optimierter Drucklufterzeugung um 15% pro Teil verbessert

Das Energiemanagementsystem erfasst die Messwerte an acht Stellen in Produktion und Verwaltung. Die Daten liefern die Grundlage für Effizienzmaßnahmen. Sie sichern Investitionsplanungen in den Folgejahren ab und ermöglichen Verbesserungsmaßnahmen der Produktionsabläufe. Die Kompressoranlage zur Drucklufterzeugung wurde ausgetauscht und mit einer Wärmerückgewinnung versehen. Der Gasverbrauch sank dadurch um 10%.

Auch beim Stromverbrauch zeigt sich 2012 eine Reduzierung von bis zu 20% gegenüber 2007. Allerdings verzeichnete die Kreck GmbH in den bisherigen Erfassungszeiträumen eine deutliche Produktionssteigerung um rund 10%. Ein direkter Vergleich anhand der netto verbrauchten Energie war daher nicht möglich. „Wir wissen aus Schätzungen, dass wir Energiekosten pro Teil signifikant um bis zu 15% gesenkt haben“, meinte Stefan Eckhardt.

Laden Sie sich das PDF-Dokument mit dem detaillierten Praxisbeispiel über die Kreck Metallwarenfabrik GmbH herunter und lesen Sie, wie Stefan Eckhardt die Energiekosten seines Betriebs nachhaltig reduziert hat. 

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