Baustoffhersteller optimiert Produktion und Energieverbrauch

Der Naturkalk aus Großenlüder-Müs steckt im Kolosseum in Rom und im Schloss Neuschwanstein. 170.000 Tonnen Zement verbaute die Deutsche Bahn für die ICE-Neubaustrecke Frankfurt-Köln. Eine der Start- und Landebahnen auf dem Frankfurter Flughafen stabilisierten sie mit einem Erzeugnis des Baustoffherstellers. Und weil der Steinbruch, die Kalk- und Zementöfen viel Energie nutzen, werden Produktion und Energieverbrauch seit Jahren optimiert.

Ressourceneffizienz als Unternehmensziel bei Zement- und Kalk-Herstellung

Der Osthessische Betrieb beliefert das Baugewerbe, die Forst- und Landwirtschaft, die Chemieindustrie sowie Unternehmen, die Kalk im Umweltschutz einsetzen. Hierfür werden aus eigenem Tagebau jährlich rund 400.000 Tonnen Kalkstein abgebaut und verarbeitet. Die Produktionsprozesse sind wegen der Brenn-, Wärme-, Trocknungs- und Mahlbehandlungen von Kalk und Zement sehr energieaufwendig. Rund 250 Millionen kWh Energie in Form von Strom, Gas, Braunkohle und anderen Energieträgern setzte das Unternehmen 2010 ein. Obwohl davon nur 13,5 Prozent über Strom gedeckt werden, verursacht dieser rund 44 Prozent der Kosten pro Jahr. Andererseits bestehen noch Energieeinsparpotenziale. „Vorausschauender Umweltschutz dient der Langzeitsicherung des Unternehmens“, begründet Winfried Müller den Einsatz des Unternehmens für Ressourceneffizienz. Das 2010 zertifizierte Umweltmanagementsystem war für den Geschäftsführer der Zement- und Kalkwerke Otterbein GmbH daher nur ein weiterer Schritt in Richtung Produktionsoptimierung. Für die Entwicklung eines nachhaltigen Energieeffizienzkonzeptes beauftragte er 2011 das RKW Hessen mit einer PIUS-Beratung, die Dipl. Ing. Gert Fischer durchführte. PIUS steht für Produktionsintegrierter Umweltschutz.

Energiemanagementsystem überwacht Anlagen für Baustoffherstellung

Mit seiner Analyse ermittelte Gert Fischer Energieeffizienzpotenziale in den Bereichen Elektroantriebe, Druckluft, Wärmeverstromung, Lastspitzenreduktion, Nutzung alternativer Energien und in einer effektiven Vernetzung der Energieströme im gesamten Produktionsprozess. Als erste Maßnahme installierte Winfried Müller ein Energiemanagementsystem, das seit Januar 2013 zertifiziert ist und eine genaue Kontrolle der einzelnen Energieverbraucher ermöglicht. Im Zuge der Ersatzinvestitionen tauscht das Werk in den nächsten Jahren die Motoren der Fördertechnik und Mahlwerke aus. Obwohl teilweise bereits moderne Antriebstechnik installiert ist, rechnet Gert Fischer mit rund 40 Prozent oder bis zu 9.000.000 kWh Einsparvolumen pro Jahr. Selbst bei einem Einspareffekt von nur 20 Prozent prognostiziert er ein Einsparpotenzial von 1.800.000 kWh Strom per annum. Die sechs Druckluftkompressoren, die unter anderem den pneumatischen Transport von Schüttgütern ermöglichen, saniert das Unternehmen, soweit dies wirtschaftlich vertretbar ist.

Laden Sie sich das PDF-Dokument mit dem kompletten Praxisbeispiel über die Zement- und Kalkwerke Otterbein GmbH & Co. KG herunter. Lesen Sie darin, wie Winfried Müller den Energieverbrauch des Baustoffherstellers nachhaltig reduzierte. 

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