Blechbearbeitung mit optimierter Drucklufterzeugung

Gestanzte, gebogene, und geschweißte Metallteile aus dem Lahn-Dill-Kreis befinden sich in elektrischen Schaltschränken und Automobilen. Auch Unternehmen der Maschinenbauindustrie und der Heizungstechnik setzen die in der Fertigung energieintensiven Produkte ein. 

Minus 30 Prozent Strom- und Gasverbrauch mit Energiemanagement

„Energie ist ein großer Einzelposten in der Metallver- und Blechbearbeitung“, argumentiert Stefan Eckhardt und rechnet vor: „Je nach Fertigung liegen die Energiekosten pro Teil bei bis zu 15 Prozent.“ Weil der Energiemanager im Auftrag der Eigentümerfamilie die Energie- und Kosteneffizienz des Unternehmens besser analysieren wollte, nahm er 2010 Kontakt zum RKW Hessen auf. Die anschließende PIUS-Beratung von Dr. André Michels von der ECOWIN GmbH erbrachte große Einsparpotenziale bei der Druckluft- und Wärmeerzeugung sowie Beleuchtung. Die PIUS-Analyse führte zu der Einrichtung eines Energiemanagementsystems, das heute eine prozess- und anlagenbezogene aber auch bereichsabhängige Erfassung und Auswertung der Energiedaten ermöglicht. Mit dieser Transparenz ermittelt das Unternehmen Einsparpotentiale einzelner Energieverbraucher. „Kostenintensive Produktionsprozesse und Verbrauchsgewohnheiten lassen sich heute klar zuordnen und Handlungsalternativen ableiten“, begründet Geschäftsführer Hans-Martin Kreck die Investitionen. Nach der konsequenten Einführung eines Energiemanagementsystems wurde dieses mittlerweile nach DIN ISO 5001:2011 zertifiziert. Seit 2012 werden die ersten Maßnahmen umgesetzt. Im Zuge von Ersatzinvestitionen soll mittelfristig der Energieverbrauch um 30 Prozent reduziert werden.

Energieeffizienz mit optimierter Drucklufterzeugung um 15 Prozent pro Teil verbessert

Das Energiemanagementsystem erfasst heute die Messwerte an acht Stellen in Produktion und Verwaltung. Die Daten liefern die Grundlage für Effizienzmaßnahmen. Sie sichern Investitionsplanungen in den Folgejahren ab und ermöglichen Verbesserungsmaßnahmen der Produktionsabläufe. Die Kompressoranlage zur Drucklufterzeugung wurde ausgetauscht und mit einer Wärmerückgewinnung versehen. Der Gasverbrauch sank dadurch um 10 Prozent. Auch beim Stromverbrauch zeigt sich 2012 eine Reduzierung von bis zu 20 Prozent gegenüber 2007. Allerdings verzeichnete die Kreck GmbH in den bisherigen Erfassungszeiträumen eine deutliche Produktionssteigerung um rund 10 Prozent. Ein direkter Vergleich anhand der netto verbrauchten Energie ist daher nicht möglich. „Wir wissen aus Schätzungen, dass wir Energiekosten pro Teil bereits signifikant um bis zu 15 Prozent gesenkt haben“, meint Stefan Eckhardt.

Laden Sie sich das PDF-Dokument mit dem kompletten Praxisbeispiel über die Kreck Metallwarenfabrik GmbH herunter. Lesen Sie darin, wie Stefan Eckhardt die Energiekosten seines Betriebs nachhaltig reduzierte. 

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